赵琛杰博士首先介绍了百能科技在浙石化实施的全球最大单套油渣气化滤饼金属回收装置。该装置针对浆态床渣油加氢制氢过程中产生的滤饼，采用多膛炉焚烧工艺，炉层直径达7850mm、共17层，为全球同类最大单套装置。

装置年处理滤饼6万吨，通过高温焚烧去除碳和有机物，回收含镍、钼、钒等稀有金属灰3200吨，同时副产蒸汽32吨/小时。每年实现金属回收收益3.2亿元、蒸汽收益4600万元，并减少危废外委处置费用1.2亿元，真正实现 “减量化、能源化、资源化、无害化” 四化目标。

赵琛杰博士接着介绍了百能科技在浙江石油化工有限公司4000万吨/年炼化一体化项目中的创新实践。

百能科技为其配套建设了国内最大的固危废集中处置装置。该装置可协同处置油泥、生化污泥、化学污泥、废活性炭、废催化剂、储罐油渣、废液、废气等数十种复杂废物。

• 危废焚烧能力：7.2万吨/年，配置2×120吨/日回转窑焚烧线

• 污泥预处理：油泥离心6万吨/年，生化及化学污泥离心干化各21万吨/年

• 资源回收：副产蒸汽2×14.5吨/小时，年蒸汽收益4200万元

• 减废效益：每年减少危废外运处置费1.44亿元

该装置采用“污泥离心干化+回转窑+二燃室+余热回收+烟气净化”主流程，为大型石化基地提供了固废、废液、废气协同处置的成熟范本。

“复杂废液的无害化与资源化是石化行业的痛点，百能科技通过精准的焚烧工艺设计与热能回收技术，让‘废物’成为‘能源’。”赵琛杰博士在演讲中表示。

在宁波中金石化600万吨/年PTA项目中，百能科技攻克了COD高盐有机废液处理的世界性难题，成功研发并投运了全球首台PTA高盐有机废液资源化装置。

赵琛杰博士披露了关键数据：该装置实现废水零排放，每年可回收钠碱3万吨，每吨PTA生产成本降低35元以上，并同步回收溴化钠等有价资源，为企业增收2.34亿元/年。相比传统污水处理工艺，该装置大幅减少占地面积，有效缓解厂区土地资源紧张问题。凭借突出的技术创新性，装置荣获“国际首台套”认证，成为PTA行业废液资源化处理的标杆工程，并可推广至印染、化工、医药、冶金等多个行业。

演讲最后，赵琛杰博士向与会嘉宾分享了百能科技的最新市场成果——成功中标全球在建规模最大、技术集成度最高的陕煤榆林煤化工项目，并负责全厂焚烧系统的EPC工程总承包建设。

据赵琛杰博士介绍，该系统涵盖非含盐/含盐废气废液TO焚烧炉及RTO炉三大核心装置，需同时满足复杂废液、废气的无害化处理与资源化回收双重目标，并达到超低排放的严苛环保要求。

百能科技用一组硬核数据交出了阶段性答卷：年副产蒸汽约80吨/小时、年蒸汽收益约1.3亿元、年处置废液危废约5.4万吨、年节约处置费用约1.1亿元、年节约动力燃煤约9万吨、年减少CO₂排放约24万吨。

“此次中标陕煤榆林项目，标志着百能科技在煤化工核心产区的落地能力再获突破，为深耕西北市场、服务国家能源化工基地绿色转型奠定了坚实基础。”赵琛杰博士表示。

赵琛杰博士的演讲引发了现场热烈反响。与会专家表示，百能科技在石化、煤化工领域的三废资源化实践，为高能耗、高排放行业的减污降碳提供了可复制、可推广的技术路径。

浙江百能科技将继续秉持“减污、降碳、节能、增效”的技术主线，依托自主研发的核心装备与工程能力，助力我国石化、煤化工行业迈向更高效、更清洁、更循环的高质量发展之路。